数控机床出现异常报警信号如何对待

数控车床参数显示X，Z轴驱动器异常信号~

数控车床参数显示X，Z轴驱动器异常信号：
如果原来用的好好的，那就和开关机过于频繁有关系！关机后至少1分钟再开机应该就没问题了，如果还是不行的话，那就是X/Z轴可能不滑的原因，包括夹鉄太紧或润滑油太粘稠等。（关机后，可以用手拧一下丝杠试试）如果解决了还不行的话那就是驱动器有毛病了。

数控机床常见故障分析与处理：一、超程报警（5n0～5nm）：1）返回参考点中，开始点距参考点过近，或是速度过慢。通过一定的方法将机床的超程轴移出超程区即可。2）正确执行回零动作，手动将机床向回零反方向移动一定距离，这个位置要求在减速区以外，再执行回零动作。3）如果以上操作后仍有报警，检查回零减速信号，检查回零档块，回零开关及相关联的信号电路是否正常。二、回零动作异常手动及自动均不能运行原因及处理：当位置显示（相对，，机械坐标）全都不动时，检查CNC的状态显示，急停信号，复位信号，操作方式的状态。三、90#报警 ALM998 ROM 奇偶校验报警系统使用时，所有ROM在系统初始化和工作过程中都要进行奇偶校验，当校验出错时，则发生报警，并指出出错的ROM编号。故障原因及处理方法：存储卡上的ROM出错或安装不当，或存储卡电路板异常，当显示画面显示ROM报警编号时，极有可能是因为存储卡发生故障，首先检查显示画面提示编号位置的ROM是否安装良好，如确认无误，则要更换此ROM。四、AL950 电源单元内24V保险（F14）熔断在FANUC-0C系统中为了防止由于DI/DO接口引起的电源短路，在电路结构中设置了单独的外部24V保险丝。故障原因及处理方法：机床侧电缆对地短路时关断系统电源，用测量电阻的方法确定是否有+24E对地短路，在主板和存储卡上有（+24E）和地线（GND）测量端子，可以直接测量其间的电阻。当测量值为0欧姆时，请拔下I/O卡上各连接插头，再次检查电阻值。如果拔下I/O连接器插头后，测量电阻值增加100欧姆左右时，可以确认I/O负载侧有与地线短路现象。五、SV400#，SV402# （过载报警）故障原因：400#为第一、二轴中有过载；402#为第三、第四轴中有过载。当伺服电机的过热开关和伺服放大器的过热开关动作时发出此报警。伺服放大器有过载检查信号，该信号为常闭触点信号，当伺服电机过载开关检测电机过热，或放大器的温度升高则引起该开关打开产生报警。一般情况下这个开关和变压器的过热开关以及外置放电单元的过热开关串联在一起，该信号均为常闭触点，当电机过热，该信号发出报警，由PWM指令传给NC。六、P/S85～87串行接口故障故障原因：在对机床进行参数、程序输入时往往用到串行通讯，利用RS232接口将计算机或其它存储设备与机床联接起来。当参数设定不正确，电缆或硬件故障时会出现此警。故障查找和恢复：85#报警：在从外部设备读入数据时，串行通讯数出现了溢出错误，被输入的数据不符或传送速度不匹配，应检查与串行通讯相关的参数，如果检查参数没错误还出现该报警时 , 检查I/O设备是否损坏。86#报警：进行数据输入时I/O设备的动作准备信号（DR）关断。需检查：①串行通讯电缆两端的接口（包括系统接口）。②检查系统和外部设备串行通讯参数。③检查外部设备或系统的程序保护开关是否处于打开状态。七、P/S 00#报警故障原因：设定了重要参数，如伺服参数后，系统进入保护状态，需要系统重新起动，装载新参数。恢复办法：确认修改内容正确后，切断电源，再重新起动即可。八、P/S 100#报警故障原因：修改系统参数时，将写保护设置PWE=1后，系统发出该报警。恢复方法：①发出该报警后，可照常调用参数页面修改参数。②修改参数进行确认后，将写保护设置PWE=0。③按RESET键将报警复位，如果修改了重要的参数，需重新起动系统。

多年的数控机床维修经验证实，在故障总数中，由电源引发的故障占了相当大的比例。数控机床电源故障中很多属于机床用户有能力自行排除的器件损坏故障，其领域已属于片级修理[1]。2 数控机床电源把数控机床所使用的电源分成了三级，从一次电源到三次电源，依次为派生关系，其造成的故障频次和难度也依次增加。具体分级如下：（1）一次电源。一次电源即由车间电网供给的三相380 V电源，它是数控机床工作的总能源供给。要求该电源要稳定，一般电压波动范围要控制在5％ ～10％ ，并且要无高频干扰。（2）二次电源。由三相电源经变压器从一次电源派生。其用途主要有：1）派生的单相交流220 V、交流1l0 V，供电给CNC单元及显示器单元，做为热交换器、机床控制回路和开关电源的电源。2）有的数控机床派生的三相低电压做直流24 V整流桥块的电源。有的数控机床由三相变压器产生三相交流220 V，供给伺服放大器电源组件作为其工作电源。（3）三次电源。三次电源是数控机床使用的各种直流电源，它是由二次电源转化来的。主要有这样几种：1）由伺服放大器电源组件提供的直流电压、由伺服放大器组件逆变成频率和电压幅值可变的三相交流电以控制交流伺服电动机的转速。2）整流桥块提供的交流24 V，作为液压系统电磁阀，电动机闸电磁铁电源和伺服放大器单元的“ready”和“controller enable”信号源。3）由开关电源或DC／DC电源模块提供的低压直流电压，这些电压有：+5 V、±12 V、±15 V，分别做为测量光栅、数控单元和伺服单元电气板的电源。3 数控机床电源回路使用的器件数控机床从一次电源到三次电源使用的器件分别有：（1）车间配电装置，一般包括：与车间电网连接的三相交流稳压器和断路器(又称空气开关，或闸刀开关)。（2）机床元器件，包括：滤波器、电抗器、三相交流变压器、断路器、整流器、熔断器、伺服电源组件、DC／DC模块和开关电源。4 电源故障实例分析（1）电网波动过大PLC不工作。表现为PLC无输出。先查输入信号(电源信号、干扰信号、指令信号与反馈信号)。例如，采用SINUMERIK 3G-4B系统的数控车床，其内置式PLC无法工作。采用观察法，先用示波器检查电网电压波形，发现电网波动过大，欠压噪声跳变持续时间>1s(外因)。由于该机床处于调试阶段，电源系统内组件故障应当排除在外，由内部抗电网干扰措施(滤波、隔离与稳压)可知，常规的电源系统已无法隔断或滤去持续时间过长的电网欠压噪声，这是抗电网措施不足所致(内因)，导致PLC不能获得正常电源输入而无法工作。在系统电源输入端加入一个交流稳压器，PLC工作正常。（2）电源故障。某双工位数控车床，每个工位都由单独的NC系统控制，NC系统采用西门子公司的SINUMERIK810/T系统。右工位的NC系统经常在零件自动加工中断电停机，重新启动系统后，NC系统仍可自动工作。检查24 V供电电源负载，并无短路问题。对图样进行分析，两台NC系统，共用一个24 V整流电源。引起这个故障可能有两个原因：1）供电质量不高，电源波动，而出故障的NC系统对电源的要求较灵敏。2）NC系统本身的问题，系统不稳定。根据这个判断，首先对24V电源电压进行监视，发现其电压幅值较低，只有21V左右。经观察发现，在出故障的瞬间，这个电压向下浮动，而NC系统断电后，电压马上回升到22V左右。故障一般都发生在主轴启动时，其原因可能是24V整流变压器有问题，容量不够，或匝间短路，使整流电压偏低，电网电压波动，影响NC系统的正常工作。为确定这个故障的原因，用交流稳压电源将交流380V供电电压提高到400 V，这个故障就没有再出现。为此更换24V整流变压器，问题彻底解决。（3）一台VDF.BOEHRINGER公司(德国)生产的PNE480L数控车床，合上主开关启动数控系统时，在显示面板上除READY(准备好)灯不亮外，其余指示灯全亮。该机数控系统为西门子SYSTEM5T系统。因为故障发生于开机的瞬间， 因此应检查开机清零信号RESET是否异常。又因为主板上的DP6灯亮，而且DP6是监视有关直流电源的，因此需要对驱动DP6的相关电路及有关直流电源进行检查。其步骤如下：因为DP6灯亮属报警显示，故首先对DP6的相关电路进行检查。经检查，确认驱动DP6的双稳态触发器LA10逻辑状态不对，已损坏。用新件更换后，虽然DP6指示灯不亮了，但故障现象仍然存在，数控箱还是不能启动。检查*RESET信号及数控箱内各连接器的连接情况良好，但*RESET信号不正常，并发现与其相关的A38位置上的LA01与非门电路逻辑关系不正确。于是对各直流电流进行检查。检查±15V、±5V、±12V、+24V，发现电压为-5V～4.0V，误差超过±5％。进一步检查，发现该电路整流桥后有一滤波大电容C19的焊脚处印制电路板铜箔断裂。将其焊好后，电压正常，LA01电路逻辑关系及*RESET信号正确，故障排除，数控箱能正常启动。（4）返回参考点异常。这是由于返回参考点时没有满足“必须沿返回参考点方向，并距参考点不能过近(128个脉冲以上)及返回参考点进度不能过低”的条件。对这类故障的处理步骤是[2,3]：1）距参考点位置>128个脉冲，返回参考点过程中。①电动机转了不到1转(即没有接收到1转信号)，此时首先变更返回时的开始位置，在位置偏差量>128个脉冲的状态下，在返回参考点方向上进行1转以上的快速进给，检测是否输入过1转信号。②电动机转了1转以上，这是使用了分离型的脉冲编码器。此时，检查位置返回时脉冲编码器的1转信号是否输入到了轴卡中，如果是，则是轴卡不良；如果未输入，则先检查编码器用的电源电压是否偏低(允许电压波动在0.2V以内)，否则是脉冲编码器不良。2）距参考点位置<128个脉冲。①检查进给速度指令值，快速进给倍率信号，返回参考点减速信号及外部减速信号是否正常。②变更返回时的开始位置，使其位置偏差量超过128个脉冲。③返回参考点速度过低。速度必须为位置偏差量超过128个脉冲的速度，如果速度过低，电动机1转信号散乱，不可能进行正确的位置检测。（5）某加工中心，配置F-0M系统，在自动运转时突然出现刀库、工作台同时旋转。经复位、调整刀库、工作台后工作正常。但在断电重新启动机床时，CRT上出现410号伺服报警。查L／M轴伺服PRDY、VRDY两指示灯均亮；进给轴伺服电源AC100V、AC18V正常；x、y、z伺服单元上的PRDY指示灯均不亮，三个MCC也未吸合；测量其上电压发现24V、±15V异常；轴伺服单元上电源熔断器电阻太大，经更换后，直流电压恢复正常，重新运行机床，401号报警消失。（6）故障现象：某公司产VF2型立式铣加工中心。机床运行一年零七个月以后，加工中出现161号报警(x- axis over current or drive fault)，机床停止运行。使用“RESET”键报警可以清除，机床可恢复运行。此故障现象偶尔发生，机床带病运行两年后，故障发生频次增加，而且出现故障转移现象：即使用复位键清除161号报警时，报警信息转报162号(Y-axis over current or drive fault)，如果再次清除，则再次转报z轴，以此类推。机床已无法维持运行。故障分析及检查：根据故障报警信息在几伺服轴之间转移现象，不难看出故障发生在与各伺服轴都相关的公共环节，也就是说，是数控单元的“位置控制板”或伺服单元的电源组件出现了故障。位控板是数控单元组件之一，根据经验分析，数控单元电气板出现故障的概率很低，所以分析检查伺服电源组件是比较可行的排故切入点。检查发现此机床伺服电源分成两部分，其中输出低压直流±12 V两路的是开关电源。测量结果分别是：+11.73 V，-11.98 V。分析此结果，正电压输出低了0.27 V，电压降低幅度2.3％。由于缺乏量化概念，在暂时找不到其它故障源的情况下，假定此开关电源有故障。故障排除：为验证输出电压偏差是造成机床故障的根源，用一台WYJ型双路晶体管直流稳压器替代原电源，将两路输出电压调节对称，幅值调到12V，开机后，机床报警消失。在接下来的20个工作日的考验运行中，故障不再复现。完全证实了故障是由于此伺服电源组件损坏引起的。理论分析[4]：运算放大器和比较器，有些用单电源供电，有些用双电源供电，用双电源的运放要求正负供电对称，其差值一般不能大于0.2 V(具有调节功能的运放除外)，否则将无法正常工作。而此故障电源，两路输出电压相差了0.25 V，超出了误差允许范围，这是故障发生的根本原因。

这个需要分开分析，电脑启动没有显示信号表示显示器没有收到显卡发出的信号，检查视频连接线，显卡与主板的接触，显卡是否损坏；而自动重启一个可能是系统运行出错后自动重启，需要关掉才能看到错误原因：1，在桌面上“我的电脑”鼠标右键，选择“属性“；2，在“系统属性”窗口，切换到“高级”选项卡，单击启动和故障恢复的“设置”按钮；3，在系统失败选项下将“自动重新启动”的复选框去掉，然后点击“确定”按钮使设置生效。还有可能是电脑硬件过热，比如CPU风扇坏了，开机后CPU温度过高，自动保护引起的重启，这个需要打开电脑进行检查。

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