机械厂如何推进精益生产
一般来讲都是从5S着手。大致按照如下方式进行，每个进展阶段需要规定具体的责任人和完成时间。
项目启动1、推委会、执委会统一精益管理思想及内容培训
2、公司精益项目导入程序介绍
3、精益系统相关文件及标准了解
4、办公、资料、联络、文件准备
5、试点区域选择
整理阶段1、整理阶段培训/精益基本观念培训
2、相关文件发放
3、现场物品统计
4、整理活动周期制定
清扫阶段1、试点员工实施清扫阶段培训
2、相关文件发放
3、责任区域划分
4、清扫标准制定
5、清扫工具配备
6、初期清扫工作实施
7、清扫周期确定
整顿阶段1、试点员工实施整理阶段培训
2、相关文件发放
3、确定现场需要进行三定的物品
4、实施现场物品定置
5、现场标示管理工作实施
6、现场目视管理工作实施
7、现场可视化看板制作
8、现场整顿结果维持检查周期制定
9、精益生产知识培训
清洁阶段与精益全面培训
1、汇总前面三阶段的检查标准及周期
2、制作标准管理文件，提交生产总部审核
3、对检查结果进行奖惩评价
4、浪费的认识
5、价值流培训
6、物流改善初步
7、流程化实施
8、情报合理化培训
9、工程平衡培训
10、库存低减培训
精益实施1、公司进一步宣传、全体人员达成共识
2、加强实施员工对现场不合理点的提出工作
3、库存低减改善实施
4、快速换模换线培训
5、现场放置实施整理、整顿、清扫的必要物品
6、鼓励员工对个人区域进行自我改善和维护
7、快速换模换线实施
8、动作分析
精益重点改善
1、动作改善
2、防误改善
3、线边在库消除
4、整体在库低减改善
5、物与情报合理化改善
6、整体在库低减分析评价
7、一个流改善分析
8、工程平衡整体改善
精益确认1、本阶段项目效果达成评估
2、文件标准化、系统化
3、推进手册做成
4、精益项目结案、分析与总结
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。企业精益生产以下推行步骤可供参考：
精益生产实施步骤
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
可以按“先主业推进，再全面推广”的方针，首先选取己形成主业的产品推进精益生产管理，按照各主业产品纲领性生产能力，理清生产线，分析现状，找出阻碍生产正常运行的问题，制定解决对策和措施，建立和优化期量标准，规范工艺流程、生产流程和管理流程，消除业务流程上多余的环节，去掉浪费，降低成本，缩短生产周期，实现按合同履约，进而形成一套完整的精益生产管理办法，全面推行精益生产管理。
二、推行目标
通过对主业产品按精益化生产要求，建立和完善产品制造期量标准、业务流程、管理制度，规范作业，实现精益生产管理，保证产品制造准时、有序、按节拍进行，消除浪费，节约成本，实现按合同履约。
三、实施精益生产方式的推行步骤
1、提高思想认识，强化组织领导
实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人；内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
2、建立示范线，确定管理样板
在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。
3、加强现场的5S改善
实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。
4、绘制生产价值的流程图
在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。
5、以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象
①均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费；
②减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费；
③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费；
④按需生产，减少存货，消除库存的浪费；
⑤考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。
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