怎样提高钻孔灌注桩成孔质量
1:采用好的打桩机械，包括桩机钻头，钻杆的垂直度等。
2：采用好的经验丰富操作工人，
3：采用合适的工艺流程。（正循环，或反循环，静态无循环，干作业成孔，）
4：有必要的检测手段，工具，管理人员等。（主要的检测内容包括：孔直径是否合适，桩深度是否合格，孔底岩石是否符合设计要求，孔底沉渣厚度是否合格，泥浆性能（比重，含沙率，粘度等），孔的垂直度，扩径率（充盈系数）。）
5：实际上你说的这个问题太大了，太宽了，建议采用具体桩型进行分析，更有针对性，更有说服力。
实际工作中：人们关注的成孔质量有以下要点：
1）孔径一定要达标，最好是充盈系数刚好符合要求。
2）成孔后能够在一定的时间内保持稳定，不发生成孔后垮孔，主要是通过泥浆比重来控制。
3）成孔深度符合设计要求，孔底的持力层符合设计要求。
4）成孔的倾斜度符合要求。
5）成孔的桩位符合设计要求，桩位的偏差在规范允许范围内。
泥浆护壁钻孔灌注桩的质量控制问题。
一、成孔质量控制
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩底沉渣厚度达不到设计要求等。这些内容的施工要求在规范中都有明确的规定，但为了保证施工质量，施工过程中应重点注意一些细节问题。
1、孔位偏差
陆上钻孔灌注桩一般采用挖坑法, 比较简单易行。在每次对孔位点进行钻进成孔之前都要对孔点进行复测，确保孔点准确；在护筒的埋设过程中，要严格控制护筒中心与孔点相一致，同时要注意埋设深度与牢靠度。钻头对孔位应正确，钻头中心与护筒中心偏差宜控制在15㎜以内。
2、孔径偏差
确保桩身成孔垂直精度是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大钻机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下钢筋前作井径、井斜超声波测试。
造成孔径偏差的问题很多，主要有以下三种：
（1）施工操作不完善
护筒埋置太浅或周围未夯实，从而造成漏水冲刷桩孔；泥浆比重小，密度偏低，压力不够；遇松散沙层、流沙层没有控制钻进进度，钻进太快；施工提锤、下放钢筋笼碰撞孔壁。
（2）成孔钻具
在钻进成孔之前对钻杆进行垂直度检测，钻杆的弯曲与摆动，在钻进过程中就会造成扩孔，且随着桩深的增加，扩孔会随之增大，从而造成桩摩擦阻力的降低，因此钻孔过程中要经常对钻头、钻杆等机具进行检测。
（3）护壁泥浆质量
护壁泥浆性能指标是灌注桩施工中严格控制的指标，泥浆质量不好会造成孔底沉渣增厚、扩孔与塌孔等问题，因此在泥浆的制备时应选用高塑性的粘土，并根据钻进土层要求进行配合比设计。
3、孔径垂直度偏差
主要要求在施工过程中对钻机的稳定性进行控制，避免其倾斜，从而影响成孔的垂直度。
4、孔底沉渣厚度
在钻孔灌注桩施工过程中的清渣问题，无论采用正循环还是反循环清孔，彻底清渣是不可能的，而沉渣厚度对桩端承载力的影响是很大的，因此在沉渣厚度控制上，要做到触测精确，严格把关。
二、清孔质量控制
钻孔达到一定深度后，在灌注混凝土之前，要进行清孔，孔底沉渣厚度满足下列规定：端承桩≤50mm；摩擦端承桩、端承摩擦桩≤100mm；摩擦桩≤300mm，因此在清孔过程中应不断置换泥浆，并保持孔底500mm以内的泥浆相对密度＜1.25，含砂量≤8%，粘度≤289。
清孔过程中应注意保持水头, 经常检测泥浆指标, 一旦达标, 迅速起钻。可用直径比设计桩径小5cm钢筋圆圈放入孔内验收桩径, 然后下钢筋笼, 尽可能缩短浇筑前的操作时间, 减少沉淀量。因下放钢筋笼及灌注混凝土导管，清孔时需中断一段时间，故需进行二次清孔。
严禁用加深孔底深度的方法代替清孔, 这将会极大地降低桩尖处土的极限承载力, 也容易因泥浆相对密度过大而造成夹泥或断桩。
三、混凝土浇筑质量控制
由于灌注混凝土工艺的特殊性，因此对混凝土性质及搅拌质量有特殊要求；混凝土坍落度应为18～22cm；混凝土强度应比设计强度提高5mpa；混凝土初凝时间应满足整个浇筑过程，一般为3～4h，如果运输距离较远，应考虑加混凝剂。
浇筑过程中, 最重要的就是控制导管的埋深,《规范》要求在2～6m范围内。埋深过小会使管外混凝土面上的泥浆卷入混凝土形成夹泥; 过大则使混凝土不易流出顶升, 还可造成桩外周的混凝土出现骨料离析和空洞, 减小桩的有效直径; 亦可造成近导管处混凝土面高,远导管处混凝土面低, 从而混凝土先顶升再水平扩散, 出现死角区, 使泥浆和混凝土混合物填实在死角区, 造成钢筋的握裹力不足。
在灌注混凝土过程中，还应注意以下一些问题：
1、首灌量要满足导管的下口埋入混凝土的深度不小于0.8m，从而保证将导管内的泥浆完全排除且防止其卷入混凝土中。
2、混凝土在灌注时，间歇时间要控制在15分钟之内，而且不能超过30分钟，每根桩整个灌注过程尽量控制在4～6小时之内，保证灌注质量。
3、灌注时孔内混凝土面的上升速度宜控制为不小于2m/h，且导管提升速度与混凝土上升速度相一致，严格防止导管下口提出混凝土顶面。
4、搅拌好的混凝土应在1.5小时内灌注完毕，夏天由于高温天气宜在1小时内灌注完毕，否则要掺加缓凝剂。
5、为了保证桩顶标高以下混凝土的质量，混凝土应灌注至设计桩顶标高以上规定的高度。
四、成桩检验
灌注桩成桩后应按成桩质量验收标准进行，如低应变动测试验、单桩静载试验等等，以确定桩的完整性、承载力是否满足工程设计的要求。
图1 首批混凝土数量的严格控制在灌注过程中，严格控制导管的提升，经常测探井孔内混凝土面的高度，以确定提管高度和拆管节数，防止导管底口拔出已灌混凝土表面。混凝土的埋管深度宜保持在2-6m。（3）处理方案：若一旦由于疏忽或机械制动失误，导致导管底口拔离混凝土表面，则应将导管重新清洗拼装，并塞住底口压入已浇筑混凝土表面以下2.5m，然后按初灌混凝土的要求灌注。1．7短桩（1）原因：由于施工人员的疏忽，未及时探明混凝土表面高度；在灌注过程中，孔壁局部小塌方，施工人员未发现，未处理，仍按原计算的混凝土量浇筑后即拔离导管。（2）预防及处理：一旦发生短桩，可迅速插入一小直径护筒至原混凝土内，用吸泥机吸出坍方土和沉淀土后重新下导管灌注，但应在上下断层间加以补强。2 结语总之，钻孔灌注桩施工工艺虽已成熟，技术难度不大，但由于其多为地下施工的不可见性，施工人员应认真学习相关规范，熟悉各项技术要求，不断提高自身水平，并做好事先指导和技术交底工作，确保各环节都能严格按照规范要求施工，并做好预防措施，使每根桩的质量都能得到保证，最终使整个工程达到预期的目标。 参考文献[1]公路工程质量检验评定标准（土建分册）（JTG F80/1-2004）[2]公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000 ）[3] 公路工程施工监理规范（JTG G10-2006）
要提高钻孔灌注桩成孔质量，必须严防在施工过程中出现以下7个问题：
1.孔壁坍塌
（1）原因：主要有土质松散，泥浆护壁不良，遇有溶洞、裂缝，护筒内水位过高，钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后灌注时间过长等。
（2）预防措施：严格根据设计要求及桩位的水文地质情况选择适当的钻进方法，并确定护筒的埋置深度，当钻孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.0m以上，若地下水位不明，不稳时，则应先做试桩。根据钻孔的工程地质情况、空位、钻机性能、泥浆材料等选择合适的泥浆，在钻进过程中增加取样次数，时刻判明地质及泥浆护壁情况，并做好记录。成孔后，待灌时间一般不大于3小时，因此，钢筋笼在钻进过程中应加工完善。吊装及焊接的过程中要对准孔位并尽量缩短时间，在灌注过程中保持施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
（3）处理方案：一旦发生坍孔，应立即采取相应措施。坍孔不严重时，可回填片石或土到坍孔位以上，采取改善泥浆性能，加高水头，深埋护筒等措施，继续钻进。在坍孔较严重时，则应将钻孔全部回填，待回填稳定后方可重钻。
2.孔位倾斜
（1）原因：钻机支架不稳，地质松软不均，土层呈倾斜状分布，遇探头石及其他硬物等。
（2）预防措施：在钻机就位前，场地必须平整、夯实，钻机就位时，转盘中心与钻架上起吊轮在同一轴线。应尽量采用自重大，钻杆刚度大的钻机。
（3）处理：当进入不均匀地层、倾斜状地层以及遇到探头石及其他硬物时，钻进速度要慢，并在倾斜处吊起钻头反复扫钻多次，以削去硬物，使孔位正直，当倾斜严重时，则应回填粘质土至倾斜处0.5m以上，待稳定后重新钻进。
3.孔底沉渣厚度过大
（1）原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或注入量不足，无法将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后待灌时间过长，致使泥浆重新沉淀等。
（2）预防措施：成孔后，应根据设计要求、钻进方法、机具设备条件和地层情况等控制泥浆的比重和粘度，并通过提取泥浆试样，进行泥浆性能指标试验，不得用清水进行置换。钢筋笼吊装时，应使钢筋笼的中心与桩的中心保持一致，避免碰撞孔壁，并采用先进的工艺加快钢筋笼的对接速度，减少空孔时间，防止沉渣重新沉淀。
（3）处理方案：灌注混凝土前，应重新测定沉淀厚度，如沉淀量不符合规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至沉淀厚度、泥浆比重等均符合规范要求。并保证首批混凝土的数量，使导管首次埋置深度大于1.0m，以利用混凝土的冲击力彻底清除孔底沉渣。
4.卡管
（1）原因：初灌时导管离孔底太近，防水栓堵管；混凝土的级配或水灰比不正确，流动性、和易性差，出现离析；混凝土中粗骨料粒径过大；混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长，以及导管进水等等。
（2）预防措施：加强对水下混凝土质量的控制，选用级配良好的中砂；控制粗骨料的最大粒径，不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且小于40mm；控制水灰比，或适当掺加外加剂，保证水下混凝土良好的流动性和和易性；控制导管底与柱孔底的间距，一般为0.4m，防止隔水栓卡管；导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，防止因导管进水导致离析及卡管。
（3）处理方案：一旦发生卡管，应分析原因，并将导管拔出，若原混凝土表面尚未初凝，可用新导管重新插入后继续浇筑并采取补强处理；若无法继续灌注，则应将已灌桩做废弃处理，孔内回填稳定后重新成孔。
5.钢筋笼上浮
（1）原因：主要是由灌注混凝土时的强大冲击力引起的。
（2）预防措施：可以在钢筋笼上施压重物，并在上端焊定位筋。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，可适当提升导管，增加钢筋笼的埋深，增加钢筋与混凝土的握裹力，以保证钢筋笼不上浮。
6.断桩夹层
（1）原因：首批混凝土数量不足，导管拔离混凝土面等。
（2）预防措施：严格控制首批混凝土数量，首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。在灌注过程中，严格控制导管的提升，经常测探井孔内混凝土面的高度，以确定提管高度和拆管节数，防止导管底口拔出已灌混凝土表面。混凝土的埋管深度宜保持在2-6m。
（3）处理方案：若一旦由于疏忽或机械制动失误，导致导管底口拔离混凝土表面，则应将导管重新清洗拼装，并塞住底口压入已浇筑混凝土表面以下2.5m，然后按初灌混凝土的要求灌注。
7.短桩
（1）原因：由于施工人员的疏忽，未及时探明混凝土表面高度；在灌注过程中，孔壁局部小塌方，施工人员未发现，未处理，仍按原计算的混凝土量浇筑后即拔离导管。
（2）预防及处理：一旦发生短桩，可迅速插入一小直径护筒至原混凝土内，用吸泥机吸出坍方土和沉淀土后重新下导管灌注，但应在上下断层间加以补强。
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