DCS系统与PLC系统的联系

DCS集散系统和PLC控制系统的区别和联系？~

1、各自技术发展的起源 　　计算机是为了满足快速大量数据处理要求的设备。硬件结构方面，总线标准化程度高，兼容性强，软件资源丰富，特别是有实时操作系统的支持，故对要求快速、实时性强、模型复杂和计算工作量大的工业对象的控制占有优势。 　　 集散系统从工业自动化仪表控制系统发展到以工业控制计算机为中心的集散系统，所以其在模拟量处理、回路调节方面具有一定优势，初期主要用在连续过程控制，侧重回路调节功能。PLC是由继电器逻辑系统发展而来，主要用在离散制造、工序控制，初期主要是代替继电器控制系统，侧重于开关量顺序控制方面。 　　 近年来随着微电子技术、大规模集成电路技术、计算机技术和通信技术等的发展，PLC在技术和功能上发生了飞跃。在初期逻辑运算的基础上，增加了数值运算、闭环调节等功能，增加了模拟量和PID调节等功能模块；运算速度提高，CPU的能力赶上了工业控制计算机；通信能力的提高发展了多种局部总线和网络(LAN)，因而也可构成为一个集散系统。特别是个人计算机也被吸收到PLC系统中。PLC在过程控制的发展将是一智能变送器和现场总线，暨向下拓展功能，开放总线。 　　2、相同点：在微电子技术发展的背景下，从硬件的角度来看， PLC、工业计算机、集散系统(DCS)之间的差别正在缩小，都将由类似的一些微电子元件、微处理器、大容量半导体存储器和I/O模件组成。编程方面也有很多相同点。 　　3、区别点：由于PLC和计算机属于两类产品，经过几十年的发展都形成了自身的装置特点和软件工具。实际上的区别继续存在。 　　PLC用编程器或计算机编程，编程语言是梯形图、功能块图、顺序功能表图和指令表等。集散系统自身或用计算机结构形成组态构成开发系统环境。 　　特别提出的是与STD总线工控机的区别，无论从维修、安装和模件功能都很相似。PLC更适用于黑模式下运行，但在线运行时若要进行较大的程序修改，其能力略逊于STD工控机，但是从开关量控制而言，PLC的性能优于STD工控机。总的来说，在选择控制器时，首先要从工程要求、现场环境和经济性等方面考虑。没有什么控制器绝对完善，也没有哪种产品绝对差，只能说选择更适用的产品。 　　4、增长趋势比较 ： PLC自问世以来，经过20多年的发展，在美国、欧洲、日本等工业发达国家已成为重要产业，1987年世界PLC的销售额为25亿美元，此后每年以20%左右的速度递增。进入90年代以来，世界PLC的年平均销售额在55亿美元以上，其中我国约占1%。当前，PLC在国际市场上已成为最受欢迎的工业控制畅销产品，用PLC设计自动控制系统已成为世界潮流。

这么说吧，以前的DCS是电脑的主机卡槽里带I/O卡，信号直接传到电脑里，然后电脑进行逻辑运算。几台电脑之间用局域网通信。
FCS，就是PLC组成的控制系统，信号传到PLC里，由PLC进行逻辑运算，然后PLC之间通过现场总线进行联络通信，也可以通过现场总线和上位机进行通信。
DCS和FCS有本质的区别，在于承载逻辑运算的是电脑还是PLC。但是现在有很多模糊的地方，就是采用专门的工控电脑，将PLC联到电脑上，然后电脑和电脑之间做联网通信，这类属于DCS的升级版，因为没有I/O卡，省很多成本，也有较多的运用场合

PLC控制和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念。
PLC是以功能命名，DCS是以体系结构命名。
从原理上看 PLC就可以组成DCS。
当然两者性能差异还是存在的，要具体看产品和需要。
DCS控制系统与PLC控制区别:
DCS是一种“分散式控制系统”，而 PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。
DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而 PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。
DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站
功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧
密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用 PLC互相连接构成的系统，其站与站(PLC与PLC)之间的联系
则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。
DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。
为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统则需要配置双 PLC实现冗余。
对各种工艺控制方案更新是 DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站 长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统 白动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。而对于 PLC构成的系统
来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个 PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个 PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极不利于 日后的维护。
在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项 目中(500点以上)，基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因
DCS系统所有 I/O模块都带有 CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫1.分散控制系统（DCS）是溶于计算机技术、控制技术、通信技术、CRT技术为一体，对生产过程进行监视、控制、操作和管理的一种控制系统。
PLC叫可编程逻辑控制器
DCS和PLC用相识的地方，就是软件组态的基本配置，但是DCS更强大，例如数据库生成，历史数据生成，图形生成，报表生成和控制组态等。
PLC控制的对象一般都比较简单，DCS就不一样了，他可以控制企业的全部设备。
不存在谁控制谁的，PLC可以给信号DCS，反过来DCS也可以给信号个给PLC，两者互相配合，这主要取决设备的要求。

DCS系统是PLC系统的升级系统，两者只是在软件的集成度和网络性能上有所区别

DCS更擅长与过程自动化控制，处理模拟量能力强，联网功能大；
PLC更适合于小型控制系统，逻辑和顺序控制，灵活方便。

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