精讲 | APQP各阶段输出清单及其管控策略
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先期质量策划（APQP）是一种结构化方法，旨在确保产品能够满足顾客需求。APQP适用于新品或更改产品的开发阶段。它提供了一系列益处，包括引导资源以提升顾客满意度、识别所需更改的时期、避免晚期更改以及在成本最低的情况下及时提供优质产品。APQP的实施分为五个基本阶段：计划与目标确定、产品设计与开发、过程设计与开发、产品与过程确认与验证、反馈、评定与纠正措施。
APQP输出清单包括了从项目启动到最终确认的每个阶段的关键文件和活动，覆盖了项目计划与启动、产品设计与开发、过程设计与开发、产品与过程确认与验证以及反馈与纠正措施的全过程。这些清单确保了在APQP实施过程中，关键文档和活动得到妥善管理与执行，从项目启动阶段的项目计划、合同评审到产品设计阶段的设计验证计划与报告、过程设计阶段的控制计划与过程流程图，再到产品与过程确认阶段的试生产计划与报告、以及反馈与纠正阶段的顾客反馈与改进措施，每一个环节都有明确的输出和跟踪机制。
在零件APQP总体管控策略中，通过APQP的管理策略实现对每个零部件开发过程的全面管控。这包括先期采购管理、APQP总体状态管控、关键APQP要素分解集中管理、以及PSW签署推进会等关键环节。通过这些策略，可以有效地识别和管理风险，确保开发过程的顺利进行，提高零部件的质量与交付效率。
零部件APQP的逻辑按照AIAG的APQP手册的五个阶段进行，结合总成产品的开发计划展开。这五个阶段包括目标确定、产品设计与开发、过程设计与开发、产品与过程确认与验证、以及反馈、评定与纠正措施。每个阶段都有明确的输入和输出，确保从目标设定到最终产品确认的每个步骤都得到妥善管理。
在APQP的第一阶段，主要完成零部件开发的先期采购管理工作，以及项目小组的成立和面对面会议的沟通。通过与供应商的启动会议，明确项目开发团队、职责，制定APQP计划，并建立APQP管控表和状态表，梳理应避免问题库，为下一步的开发做好前期准备工作。
第二阶段聚焦于产品设计与开发，将顾客和法律法规的要求转化为工程化数据，制定设计失效模式及后果分析（DFMEA）、产品图样、技术标准、特殊特性识别、工装加工批准书签署、模具工装开发计划、设计验证计划与报告等关键文件，确保产品数据的形成。
第三阶段涉及过程设计与开发，根据DFMEA编制PFMEA，确定工艺规程、控制计划、物流及包装方案，明确接收准则，并进行PPAP的第一阶段（P1阶段）审核和归档，为后续过程验证和确认奠定基础。
第四阶段主要进行产品和过程设计的验证，通过试生产查找和解决问题，审核PV试验结论、MSA结果、过程能力验证结果，确保生产过程的稳定性和产品质量。在这一阶段，完成PPAP的全部资料审核和归档，为进入下一阶段做准备。
第五阶段侧重于反馈、评定与纠正措施，对整个APQP过程中的质量问题改进和变更进行管理、跟踪和闭环，特别注意产能问题的解决，如扩充生产线或复制模具等，确保产品质量和交付效率的持续提升。
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APQP输出清单包括了从项目启动到最终确认的每个阶段的关键文件和活动，覆盖了项目计划与启动、产品设计与开发、过程设计与开发、产品与过程确认与验证以及反馈与纠正措施的全过程。这些清单确保了在APQP实施过程中，关键文档和活动得到妥善管理与执行，从项目启动阶段的项目计划、合同评审到产品设计阶段的设计验证计划与报告、过程设计阶段的控制计划与过程流程图，再到产品与过程确认阶段的试生产计划与报告、以及反馈与纠正阶段的顾客反馈与改进措施，每一个环节都有明确的输出和跟踪机制。
在零件APQP总体管控策略中，通过APQP的管理策略实现对每个零部件开发过程的全面管控。这包括先期采购管理、APQP总体状态管控、关键APQP要素分解集中管理、以及PSW签署推进会等关键环节。通过这些策略，可以有效地识别和管理风险，确保开发过程的顺利进行，提高零部件的质量与交付效率。
零部件APQP的逻辑按照AIAG的APQP手册的五个阶段进行，结合总成产品的开发计划展开。这五个阶段包括目标确定、产品设计与开发、过程设计与开发、产品与过程确认与验证、以及反馈、评定与纠正措施。每个阶段都有明确的输入和输出，确保从目标设定到最终产品确认的每个步骤都得到妥善管理。
在APQP的第一阶段，主要完成零部件开发的先期采购管理工作，以及项目小组的成立和面对面会议的沟通。通过与供应商的启动会议，明确项目开发团队、职责，制定APQP计划，并建立APQP管控表和状态表，梳理应避免问题库，为下一步的开发做好前期准备工作。
第二阶段聚焦于产品设计与开发，将顾客和法律法规的要求转化为工程化数据，制定设计失效模式及后果分析（DFMEA）、产品图样、技术标准、特殊特性识别、工装加工批准书签署、模具工装开发计划、设计验证计划与报告等关键文件，确保产品数据的形成。
第三阶段涉及过程设计与开发，根据DFMEA编制PFMEA，确定工艺规程、控制计划、物流及包装方案，明确接收准则，并进行PPAP的第一阶段（P1阶段）审核和归档，为后续过程验证和确认奠定基础。
第四阶段主要进行产品和过程设计的验证，通过试生产查找和解决问题，审核PV试验结论、MSA结果、过程能力验证结果，确保生产过程的稳定性和产品质量。在这一阶段，完成PPAP的全部资料审核和归档，为进入下一阶段做准备。
第五阶段侧重于反馈、评定与纠正措施，对整个APQP过程中的质量问题改进和变更进行管理、跟踪和闭环，特别注意产能问题的解决，如扩充生产线或复制模具等，确保产品质量和交付效率的持续提升。
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