揭秘深蓝S7南京智慧工厂：预订开启11天，大规模交付在即

5月31日，深蓝S7在南京智慧工厂下线，并且开启了商品车大规模的发运。深蓝S7在5月20日开启预定，如今刚过去11天，就实现了首批量产下线及大规模发运，南京智慧工厂如何做到这样的高效效率？接下来我们一同走进智慧工厂探索一番。

南京智慧工厂集柔性化、智能化、自动化、数字化、绿色化、高效率生产技术于一体，是一家全新新能源智能个性化定制示范工厂。而在此下线的深蓝S7，与生俱来就拥有强大的制造品质。

南京智慧工厂规划年产能20万辆，共有冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间、电池车间五大车间，具有全新新能源、智能、个性化定制、净零碳四大特点，在自动化生产、智能制造技术、柔性生产、质量控制、绿色环保等方面均处于行业一流水平。

南京智慧工厂以前瞻造型、舒享智慧空间为产品尖点理念，全新开发纯电动、增程式等新能源汽车。首次布局自主开发的CTP柔性锂电池PACK生产车间，具备新能源全产业链从设计到制造全过程发展的能力。

南京智慧工厂搭建5G云平台，通过云化调度，实现新能源车型电检快速敏捷反应、集群化管理。基于新能源电池产品特性，建立自动化底盘合装线体，实现电池、底盘自动化装配，电池全柔性切换，快速敏捷反应。

南京智慧工厂以工艺流程、业务流程为基础，深度应用智能制造技术，贯通5G网络与物联网平台，打造全新5G+视觉、5G+工业控制等二十余类智能制造场景，构建数字运营系统，制造顺序化率达90%以上，制造成本降低10%。

围绕标准化、精益化、智能化，构建一体化物流顶层架构，全面运用智慧物流工具贯通智能监控、智能装卸、智能搬运、智能拣选、智能配载五大业务环节，降低总体物流费用13% 。

南京智慧工厂OTD交期16天：构建个性化定制模式下的业务及数据架构，贯通个性化选车、超级BOM、智能排产、协同制造、智慧生产、精准交付，实现OTD交期承诺16天。

通过低碳工艺设计、光伏电站、绿电交易、CCER、智能能源管理、用能结构调整等方式，将单车碳排放从461Kg降低为净0排放，实现长安首个净0排放工厂。从工艺设计、生产管理、设备运行角度出发，制定低碳工艺技术路线。屋面及停车场光伏发电每年1500万度，单车降排118Kg。 购入具备“绿色电力消费证明”的电力，抵消企业用电碳排放，油料和CO2气体通过碳交易抵消排放，单车降排279Kg。调整用能结构，涂装(烘炉/闪干炉/RTO) 实施气改电，单车降排64Kg。

南京智慧工厂五大车间：

1、 冲压车间

自动化率：95%，建有1条多连杆机械压机+双臂横杆高速生产线，设计产能达290万冲次/年。八连杆机械压机+双臂机械手，节拍可达15次/分钟，实现3-5分钟自动换模及一模双件的生产效率。

车间集成生产、质量、设备、监控等管理系统，现场大数据自动汇总分析，自动将数据推送给车间各级人员，推动车间高效、低成本的生产。

通过44大类1633项的严苛测试，重点包括脉冲工况试验、电芯ARC测试、200℃高温试验、触发式安全测试等超国标严苛测试。柔性生产线可适应所有车型生产，同时柔性检测可避免检具重复投入，再加上通用化盛具、托盘的应用，使单车型降本480万。

自动装箱系统主要由机器人、2D/3D视觉、皮带线、端拾器更换、盛具托盘、视频监控、AGV自动运送等系统组成；实现完全自动化、智能化、信息化，实现精确定位、引导，节约专用盛具成本约300万，完全实现从压机下料到进入库房的无人化生产，相比人工装箱管理更方便、安全更可靠、生产效率更高。

2、 焊装车间

自动化率：98%，1条四车型50JPH的焊接柔性线，首投工艺设备为25JPH,生产线具备(3700-5200)mm的白车身通过能力，并预留钢铝混合车型的生产能力。

通过44大类1633项的严苛测试，重点包括脉冲工况试验、电芯ARC测试、200℃高温试验、触发式安全测试等超国标严苛测试。柔性生产线可适应所有车型生产，同时柔性检测可避免检具重复投入，再加上通用化盛具、托盘的应用，使单车型降本480万。采用伺服抓手、伺服夹具，满足车型的快速切换，占地面积减少60%，成本减少40%，生产线效率提升10%。

主拼区域：采用NC柔性切换、循环滑移库位、平台双层布局、点焊群控系统等技术方案，实现4车型柔性生产；此外布置了12台点焊机器人满足钢制车身焊接，同时规划预留4台SPR/FDS工艺机器人位置，具备钢铝混合车型的生产能力。

下车体组焊区域：采用滑橇输送+NC定位、琴键式台车切换结构、机器人自动涂胶、机器人点焊、AGV+APC自动传输等技术方案，实现4车型柔性生产，全区域无人化作业。

门盖装配线区域：采用自动弧焊、门盖自动装配，其中4门2盖为长安首条全自动装配线，共采用机器人22台，与传统方案相比单班节约18人，同时配合自动拟核、二次扫描匹配功能，实现对外观间隙测量全覆盖的能力，通过智能制造系统，对未达成放行标准需要返修的车辆做出精准识别，提高了问题识别速度和准度，有效降低了操作人员负荷，提升问题处理效率。

3、 涂装车间

自动化率：达70%，设计节拍25JPH,产能10万辆/年；应用工业互联网、镜像车间等数字化技术，智能高效；应用干式漆雾分离、RTO等技术，绿色低碳。

通过前处理电泳在线检测设备，实时测量槽液工艺参数，并依据程序进行辅料自动补加；通过漆面缺陷及外观自动检测装置，实现涂装车身缺陷自动上传质量系统，自动生成返修路径，提升质检效率。

采用独立控制单元根据车型匹配不同电压程序，保证车身漆膜均匀一致；采用快速换色技术实现颜色30min内快速切换，满足客户定制化颜色需求；采用机器人对液态阻尼材料进行喷涂，自动化率提升，NVH指标提升；车内密封胶采用机器人挤涂，自动化率提升，降低未密封严实、废胶等质量问题发生；车底密封胶和PVC采用机器人挤涂，提升生产线节拍，减少安全风险工位人员。

干式漆雾分离技术在节能、减排较湿式优势明显，循环风可直接利用，预计每年降碳10343/tCO2e；此外根据作业场实际需求设计导入循环风以降低新风量节约能耗，预计每年降碳507/tCO2e；同时，烘房热源由天然气改为电，通过工厂光伏发电、绿电购买等方式，进行降碳，绿电条件下可降低单车碳排放64Kg；实时在线采集设备运行过程数据，构建设备启停模型、休眠模式，降低涂装生产线非连续过车时设备能耗，预计单车碳排放进一步降低6.7kg。

4、总装车间：

共有8条主要装配&测试线以及分装线，现有规划产能十万辆/年。集成车辆AVI、Andon系统、可视化防错、EP防错、数据采集等功能；首次引入智慧物流系统实现来料自动拆托、存储、配送上线；此外与TC系统数据互通，实现作业文件在线编制、审签、发布、查阅；最后通过LMS系实现物资配送精准有序，大大降低停线风险。

底盘自动合装：将动力系统(发动机、发电机)、前桥、后桥、动力电池等各大总成进行分装后，与车身一次性自动装配到位。整个底盘线区域是由18个主装配工位、8个合装工位以及动力系统等分装工位组成。

无框车门装配：采用市场主流车型(惯用无框车门，车门铰链与车身采用工装装配，车门与铰链采用自定位结构，通过总装无框车门调整设备装调玻璃，保障玻璃与车门本体相对位置度，保障整车外观DTS和密封间隙。

全自动轮胎装配设备：主要由工业机器人、拧紧系统、2D/3D视觉系统、自动送钉系统、集成抓手、以及自动物流配送系统组成。设备单台轮胎装配时间为35秒，整体工作节拍为80秒。目前可实现3种尺寸、4种轮毂花型的自动识别与装配拧紧工作，后续根据生产需求可实现多车型并兼容4轴、5轴轮胎的装配需求。

全自动玻璃挤胶装配：挡风玻璃工作站采用行业领先的全自动装配技术，从零件上料环节到安装完成均为无人作业，属长安汽车首次应用，有效节省人员定额，提升装配一致性；并第一次采用了自动底涂工艺，避免有害气体对员工健康产生影响。

5、电池车间

由1条预成组生产线及1条Pack生产线组成。规划生产两款MTP EV产品，以及一款CTP EVE产品。年产能9万台

采用激光导航AGV+视觉定位输送模式，实现工艺灵活多变及编排，使产品变更、布局调整更加灵活，而且AGV实时监控和调度系统可实时显示AGV运行状态、采集运行数据、运行数量和位置，能实现生产追溯、精细化控制。

机器人分别结合视觉系统和拧紧机构深度学习自动识别位置、自动模糊抓取，并完成零部件自动上线、安装、拧紧等；采用全自动涂胶设备，确保涂胶质量，同时对电池包PACK实现全方位过程测试（泄漏检测、功能测试和充放电测试），保证电池包质量。

信息化与设备的深度融合，并基于物联网技术+5G技术+边缘计算，实现全面互通互联；包括全面建设生产线控制系统，充分挖掘安全、质量、交付、成本、人员、设备、环境等数据，实现生产线运行状况的监控、预测、分析、回控等；此外利用物联网平台，针对业务需求开发订制化可视化方案，实现数据的全方位、多维度的分析展示。

从发布、预订到大规模量产发运，深蓝S7展现出了极高的效率。如今的新能源市场比拼的不仅是造型设计、配置参数，能否满足市场订单需求完成交付，如何优化生产效率同样是考验新能源品牌的一项硬核指标。随着深蓝S7即将开启的大规模交付，我们将有机会进行更深度的体验，我们一同期待！

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